超重力法脫除氣體中硫化氫

針對濕式氧化法脫硫工藝中脫硫塔體積龐大、效率低、液體循環量大、運行 費用高等特點，將超重力旋轉填料床作為吸收設備，形成了超重力濕式氧化法脫除硫化氫技術。超重力濕法脫除硫化氫技術優勢如下：

(1)硫化氫脫除率 95%以上；

(2)脫硫氣液比大于 100；

(3)氣相壓降小于 1000Pa；

(4)設備體積為傳統塔的 1/10；

(5)投資與運行費用為塔式脫硫方法的 2/3；

(6)將硫化氫轉化為硫磺，變廢為寶，無二次污染。

本技術已成功應用于廣西華銀鋁業發生爐煤氣脫硫、天脊集團低溫甲醇洗解 吸過程產生的含硫 CO?尾氣脫硫、山西太原東盛焦化廠、河北惠達陶瓷集團焦爐煤氣脫硫和四川平武錳業氨法凈化氧化錳行業中尾氣硫化氫等工程項目，取得了良好效果。本技術可廣泛應用于天然氣、煉廠氣、煤層氣、合成氣、焦爐煤氣等各種含硫尾氣硫化氫的脫除過程；可推廣應用于天然氣、變換氣等加壓脫硫系統，應用前景廣闊。

超重力濕法煙氣深度脫硫

中小型燃煤鍋爐、窯爐排放的煙氣相對大型電廠氣量較小，一般在 3-30 萬 m? /h,排放分散。采用電廠的濕法石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫技術，不僅存在投資和運行費用高，設備易結垢、堵塞等問題，而且單級脫硫難以達到排放標準。

本技術可與雙堿法、鈣法、氧化鎂法、海水法、堿法等多種脫硫工藝耦合，以提高傳質效率，強化 SO?吸收，單級脫硫率達99%以上。

該技術具有脫硫率和凈化度高、液氣比小、設備體積小、投資和運行費用低、適用范圍寬等優點，已在山西運城、河南新鄉等地建立示范工程，實現低成本、 高效率深度脫硫。超重力濕法脫硫技術可實現煙氣脫硫除塵降溫一體化，本技術適用于工業窯爐、轉爐、化工企業及城市供熱等中小型鍋爐煙氣的超低排放控制過程。

超重力法凈化高濃度 NOx

火行業硝化過程中排放高濃度氮氧化物（俗稱“硝煙”），污染嚴重、 治理難度大。傳統常壓凈化技術釆用多級吸收但效果仍不理想，排放濃度高達 5000mg/m3左右。

中北大學將超重力技術用于火行業高濃度硝煙凈化治理，創建了超重力常壓凈化高濃度 NOx 的水冷工藝。釆用該工藝后，在進口濃度為 18000mg/m 的情況下，通過兩級深度凈化超重力吸收，結合還原分解塔工藝，硝煙濃度可降到 240mg/m3以下，NOx 排放量削減了95%,達到了排放標準。相比現有塔設備，成本可降低 30%以上，節省投資 75%,運行費用降低 79%,為有效解決高濃度硝煙污染問題提供了新方法，具有良好的工業化應用前景，已在山西興安、甘肅銀光等地建立示范工程。

超重力吹氨脫硝技術

針對 SCR 脫硝系統中液氨氣化工藝存在的裝置龐大、安全隱患等問題，采用 “超重力氨水吹脫”替代“液氨氣化”，消除危險源，實現本質安全。

將超重力化工過程強化技術應用于氨水吹脫，幵發適用于脫硝過程的超重力 吹氨設備及技術，吹脫氨水中游離的氨至氣相，以此作為氮源加入到爐內脫硝， 大大提高了脫硝率，減少了污染，具有設備體積小、生產成本低、本質安全性高等特點。

該技術應用于山西平朔煤砰石發電有限公司，單臺設備處理氨水量為 0.1-0.8m3/h,稀釋空氣用量為 1000-2400m3/h,氨水吹脫率可達 95%以上，NOx 排放濃度小于 100mg/Nm3，氨逃逸濃度小于 8mg/Nm3。

超重力脫氨除濕技術

合成氨、碳酸銨、硝酸銨、硫酸銨、純堿、硝酸磷肥等化工生產過程中產生的含 NH3類廢氣，氣量大、濃度高，且含大量水汽和粉塵等雜質。在處理過程中，粉塵等雜質在水汽冷凝過程中會形成泥漿類物質，導致塔設備堵塞、NH3回收率低，難以穩定運行。

通過創新超重力裝置，研發了防堵型專用填料，實現了脫氨除濕一體化，脫氨率90%以上，達到氨和水的資源化利用。在天脊集團硝酸磷肥尾氣治理技術改造工程實現工業應用，在39米平臺狹小空間進行安裝和實施，廢氣量55000m?/h,氨含量8.3g/m ?,水汽體積含量20.6%,含塵量3g/m? ,溫度 70℃,以硝酸磷肥生產工藝中原有硝酸廢水為吸收液，生成硝銨溶液進入生產工藝系統回用，實現高效脫氨除濕，脫氨率92%,年回收氨 2940 噸，除濕率60.8%,年回收水3.86萬噸，經濟效益每年882萬元。本技術推廣應用于亞洲大的緩控釋肥基地-山東金正大的脫氨除濕工程。

超重力法凈化氣體中 VOCs

含VOCs的廢氣是石化、火、精細化工、醫藥化工等生產過程中產生的常見化工廢氣，具有刺激性和強腐蝕性，治理難度大。基于VOCs的理化特性和相似相溶原理，開發超重力專用填料及裝置，解決化工廢氣強腐蝕和動密封工程化難題，實現了高效率吸收,凈化率達到 90%以上，減輕了后序處理的負荷。

本技術成功應用于某企業生產工藝中含醋酸廢氣的凈化回收工程，以水為吸收劑，采用不銹鋼多孔波紋板改性親水性填料，氣量4500m?/h,當吸收液中醋酸濃度達到 70%時轉入精餾工段，精餾后醋酸濃度達 99%以上，年回收醋酸 527 噸。該技術可推廣應用于醋酸、丙酮、乙酸乙酯等混合溶劑的回收過程。

煤化工過程壓縮機進口煤氣除塵除焦油

現代煤化工生產過程中，煤制氣凈化后常需壓縮機加壓，煤氣中少量的焦油、粉塵等雜質容易堵塞壓縮機活門，影響正常生產。

超重力除塵除焦油技術具有以下特點：

(1)實現高精度凈化，焦油、塵濃度可降至5mg/m3以下；

(2)液體用量小，操作氣液比高達2000左右；

(3)氣相壓降小，低于800Pa；

(4)可用造氣循環水作為洗滌液，方便可靠。

本技術應用于貴州開磷息烽合成氨一期20萬噸/年合成氨壓縮機進口半水煤氣除塵技術改造項目，進口含塵量60mg/m3左右的工況下，除塵率可達90%以上，凈化后塵含量低于5mg/m3,保證了壓縮機長期穩定運行。

本技術可廣泛應用于合成氨、焦爐煤氣制甲醇、煤制氫等項目的壓縮機進口氣體的深度凈化過程。

超重力煤鎖氣凈化技術

“煤鎖氣"是煤加壓氣化過程中，由煤鎖泄壓而放出的含有塵和焦油的煤氣，工況下為常壓，需經壓縮機加壓后才能進入后續工序。新疆廣匯新能源有限公司氣柜出來的煤氣中焦油塵含量超過1000mg/m3，造成壓縮機堵塞，無法正常運行，煤鎖氣只能點天燈,造成了環境污染和資源浪費。

超重力濕法除塵技術釆用造氣循環水為凈化介質，液體用量僅8m3/h,煤鎖氣中焦油塵含量約500-1000mg/m3左右。經超重力濕法凈化后，煤氣中焦油塵含量在 20-80mg/m3左右，凈化率可達90%以上，年回收煤氣 2.3億m3。壓縮機的工作周期從原來的 5 天提高到半年以上，凈化效果良好。解決了煤鎖氣火炬燃燒排放造成的環境污染和資源浪費的行業難題。

本技術推廣應用于新疆新天煤化工煤制天然氣項目，具有良好的產業化應用前景。

化肥行業吹風氣超重力除塵技術

隨著霧霾天氣的加劇，對于大氣污染物的排放標準進行了多次調整。對于排放尾氣中的塵含量提出了低于5mg/m3的超低排放標準或是20mg/m?的特別排放限值。常用的布袋除塵、靜電除塵、濕式電除塵技術對于低濃度含塵氣體和超細顆粒物的凈化都存在效率下降的問題。超重力除塵技術用水洗滌凈化氣體中的粉塵等細顆粒物，可實現超低排放，對于PM1.0仍然有 90%以上的凈化效果，適用于串聯在原有濕法除塵器后使用。

本技術成功應用于河南心連心化肥有限公司的吹風氣除塵，該公司經過回收的吹掃氣經燃燒、換熱、水膜除塵工序后，煙氣含塵量為 100mg/m3左右，不能滿足環保排放要求。建立了處量 80000m3/h的示范工程，超重力設備直徑2200mm；釆用造氣循環水作為凈化介質，循環水量 26m3/h；出口塵含量低于12mg/m3；氣相壓降僅 800Pa,經濟有效地實現了化工吹風氣的超低排放。

超重力凈化富銨鈣尾氣

本技術應用天脊集團的富銨鈣尾氣的凈化與回收產品。在生產過程中釆用轉鼓流化床造粒工藝，排出尾氣中含有3000mg/m3的硝酸銨鈣產品，氣量為43000Nm?/h,尾氣的直接排放造成了部分產品的流失，同時也污染環境。但由于該尾氣氣量大，粉塵顆粒細小，常規方法除塵效果很差，除塵設備極易堵塞，不能長期正常運行；同時，富銨鈣生產裝置在22米高的平臺上，空間位置十分有限（廠房內高度僅有5米），傳統除塵設備因除塵效率與空間布置問題受到限制。

采用本技術凈化富銨鈣尾氣，超重力除塵裝置直徑1.6米 、高3.5米，安裝于生產現場室內，滿足了廠房內布置的需要。長期運行結果表明超重力除塵裝置除塵效果良好，出口氣體中含塵量僅為 5mg/m3,除塵效率達到了99%以上，滿足了環保要求。循環水量僅為 12t/h,吸塵后的液體可進入生產工序，回收了產品。

超重力-電化學廢水治理技術

針對廢水中有機物和COD等指標不能達標排放、廢水治理效能不高的技術難題，研發出超重力多級同心圓筒式電化學裝置及超重力-電化學廢水治理技術。該裝置具有大的電極比表面積、高的傳質和降解效率、易自動化控制管理等優點。該技術無需氧化試劑，可解決廢水治理過程中有機物含量高、可生化性差、傳質受限而導致的能耗增加、治理效率降低的技術難題。

相比傳統電化學廢水治理技術，超重力-電化學廢水治理技術優勢：

(1)有機物去除率達到80%-;

(2)廢水處理時間縮短30%以上；

(3)處理效率提高20%以上；

(4)過程能耗降低10％-20%;

(5)提高廢水可生化性、無二次污染、技術清潔、環保。

旋轉盤反應器光催化降解有機廢水

半導體光催化技術具有反應條件溫和、綠色高效、無二次污染等優點，但由于懸浮催化劑的分離困難、強親水性導致的催化劑與污染物傳質受限以及光反應器光子傳遞效率低等問題，使得光催化技術難于工業化推廣應用。

技術特點與優勢：

（1）將催化劑負載或磁改性，解決催化劑的分離問題；

（2）通過有機物改性提高催化劑親油性，解決催化劑與污染物傳質受限；

（3）物料以薄膜流形式存在，傳質速率快，光利用率高、表面更新快，更新速率是環形反應器的2倍；單位體積的光照表面積大，提高了光子的傳遞效率； 液膜中溶氧量提升，催化效率高。

應用效果：

（1）紫外光降解含酚廢水：1L初始濃度100mg/L含酚廢水，循環 30min,廢水降解率；循環120min,礦化率90%以上；

（2）與Pickering乳液結合降解高濃度硝基苯廢水,降解率98%以上。

超重力氧化法處理火廢水

火廢水具有排放量大、污染物濃度高、成分復雜、色度高及難生物降解等特點，現有技術難以實現低成本、高效率治理。釆用超重力氧化法處理火廢水技術可達到排放標準，具有良好的工業應用前景。本技術得到自然科學基金(U1610106)和火青年科技研究基金(HZY06020301-11 )的支持。

技術優勢在于：

（1）創新超重力臭氧氧化與超聲波強化氧化耦合機制，形成難降解廢水處理的新技術；

（2）超重力技術強化氣液傳質，提高了臭氧利用率，降低處理成本；

（3）超聲波技術產生羥基自由基?oh,強化了臭氧氧化能力，提高效率；

（4）硝基化合物去除率≥96%, COD去除率≥93%,可生化系數達到 0.3以上，滿足后續生化工藝要求。

本成果可廣泛應用于火、化工等行業DNT、RDX、HMX 等有機廢水的降解過程。

超重力強化鐵碳微電解催化臭氧降解硝基苯廢水

提高處理效率、降低處理成本、縮短處理時間是氧化法降解有機廢水的關鍵因素。基于以，提出超重力強化微電解催化臭氧降解硝基苯類廢水的思路。 以硝基苯為對象，釆用廉價鐵碳形成原電池，陰極的活性[H]將苯環上的-N0?還原為易降解的-NH?,陽極 Fe 氧化為 Fe2+, Fe2+催化O3產生氧化能力更強的?0H,利用超重力提高液相湍動程度和氣液接觸面積，促進O?溶解，解決O?傳質受限的關鍵問題，提高0?利用率，提升降解效能，達到可生化要求，實現“以廢治廢”的目的。

本項目得到自然科學基金的資助，獲發明專利 6 件 ，在 Chemical EngineeringJournal 等重要學術期刊發表論文12篇。項目的完成，為深度處理難降解廢水提供新思路，對拓展超重力技術領域、催生新技術發展具有重要的科學意義和應用價值。

超重力深度處理難降解有機廢水

臭氧的氧化技術具有反應速率快、處理效率高、無二次污染等優點，但存在臭氧水溶性差、利用率低等缺點。基于此，利用超重力提高流體湍動程度和氣液接觸面積，促進O?溶解，解決O?傳質受限的問題；通過耦合Fe2+、H?O?、超聲波等技術，實現低成本、高 效能降解芳香族硝基類有機廢水。該研究獲山西省青年基金等資助。

硏究表明：超重力技術可提高臭氧的利用率，硝基化合物去除率96%以上， 可生化系數達到0.3以上。申報發明專利12件，在 Journal of Nanoparticle Research 等期刊發表學術論文 24 篇。

超重力鹵水提溴技術

針對我國鹵水資源溴含量偏低這一現狀，結合生產計術成熟程度及成本等方面的原因，國內普遍釆用空氣吹出酸液吸收法制溴。目前該工藝液氯消耗量大、電耗高，溴素得率偏低，這直接導致能源與資源的浪費。

本技術創新在于：

（1）提出超重力鹵水提溴方法，形成成套工藝技術；

（2）提高了溴離子的氧化率，使氯氣利用率提高、減小了配氯率，降低了氯氣消耗量；

（3）溴離子氧化率的提高減少了提溴后工序及曬鹽工序中設備的腐蝕性;

（4）提高了提溴率，減小了空氣用量，運行成本降低31%；

（5）設備體積僅為傳統塔設備的1/28;

（6）獲得發明專利1件：ZL 200910073665.4。

超重力吹脫氨氮廢水技術

氨氮廢水來源于化肥、焦化、煉油等多個行業，氨氮污染引起水體富營養化，破壞生態平衡，危害極大。氨氮廢水治理難度大，列入戰略發展的技術需求。對于高濃度氨氮廢水的治理常釆用空氣吹脫+生化處理的方法，吹脫設備多為填料塔，氣體用量大，吹脫效率低。

本技術創新在于：

（1）基于多年研究，形成超重力法吹脫氨氮成套技術；

（2）氣體用量是傳統方法 1/4 左右，能耗降低 38%;

（3）單程吹脫率可達 85%以上，接近氣液理論平衡狀態;

（4）2001 年獲得山西省科技進步二等獎；

（5）2002 年被科技部列為重點推廣項目。

超重力制備納米零價鐵并同步處理含硝基苯廢水

針對納米零價鐵在制備、干燥、儲存中存在易團聚、易失活等問題，提出超重力制備納米零價鐵并同步處理含硝基苯廢水的思路。將納米零價鐵的制備與納米零價鐵還原硝基苯的反應耦合，在納米零價鐵制備中同步實現含硝基苯廢水的快速處理。

硏究結果表明：處理過程中，投加的鐵離子適宜初始濃度約為硝基苯廢水中硝基苯濃度

的20-30倍，硼氫化鈉還原劑溶液濃度范圍為鐵離子初始濃度的2.0-3.0倍，停留時間僅3秒鐘，硝基苯去除率即可達到。

本方法變多步為一步，避免了傳統方法納米零價鐵制備過程中的洗滌、分離、干燥、儲存等繁雜操作，極大地簡化了制備及使用步驟，為含硝基苯廢水的處理提供了一條簡便、快速的新途徑。

超重力技術制備納米氫氧化鎂阻燃劑及其應用研究

針對傳統攪拌釜式反應器在制備納米氫氧化鎂的過程中存在產物粒徑分布不均、質量穩定性差和氫氧化鎂漿料沉降分離難等問題，本技術從強化微觀混合的角度出發，提出以撞擊流-旋轉填料床為反應器，在制備過程中引入表面活性劑進行在線改性，實現了納米氫氧化鎂的一步制備和改性，幵辟了連續制備納米氫氧化鎂的新工藝。

技術創新在于：

（1）該技術所得氫氧化鎂漿料的沉降性能明顯提高，其沉降速度是正向沉淀法的4.7倍，

是反向沉淀法的12.4倍，是雙向沉淀法的2.1倍；

（2）該技術所制備的氫氧化鎂為六方片狀、粒徑小、粒度分布均勻、分散性好、純度高且晶形完整，熱穩定性好，滿足阻燃劑的要求；

（3）該技術結合超重力沉淀法制備納米氫氧化鎂和在線改性法的優勢，一步合成了表面

有機化的氫氧化鎂；

（4）獲得發明專利 2 件:ZL 201310338819.4、ZL 201210561949.X。

超重力過程強化技術制備磁性納米材料

磁性納米材料傳統制備方法存在不易連續生產、制備效率低，且所制備的納 米材料粒徑分布不均勻、易團聚的問題，嚴重制約了磁性納米材料的應用拓展。 撞擊流-旋轉填料床(IS -RPB)利用高速撞擊射流在強大離心力作用下形成的巨大的剪切力使液體微觀混合與傳質過程得到極大強化，使得微觀混合均勻特征時間 遠小于納米粒子的成核誘導期特征時間，反應體系過飽和度高且分布均勻，由此制備的磁性納米粒子粒徑小且分布均勻，已成功實現連續制備超順磁性 MFe?O4(M=Fe、 Mn、Co、Ni)納米粒子、金屬單質及合金磁性納米粒子、天然高分子基磁性納米粒子、介孔磁性納米粒子。

本研究申報發明專利3件，在Journal of Alloys and Compounds 等 SCI 期刊發表學術論文 8 篇。該技術工藝簡單、可連續生產，所制備的磁性納米材料檢測和去除重金屬離子效果顯著，可為重金屬的高效治理提供新思路，對拓展超重力 技術應用具有指導和借鑒意義。

微撞擊流-超重力反應器的構建及其應用

基于混合過程的多尺度效應，針對撞擊流與超重力耦合時存在的結構、混合 尺度、處理量不匹配等問題，根據受限式撞擊流的特點，并結合超重力機（或旋轉填料床）的優勢,構建微撞擊流/超重力（MIS -RPB）反應器。主要研究微撞擊流在介觀-微觀尺度下的混合機理，幵展其結構優化與并行放大研究，實現微撞擊流與旋轉填料床的高度集成。硏究表明，MIS -RPB 的微觀混合效果明顯優于 IS- RPB（撞擊流-旋轉填料床）。

Mn/Co 基氧化物的合成是儲能材料的硏究熱點，其性能易受微觀混合與沉淀過程的影響。因此，釆用 MIS -RPB 反應器來代替常規反應器，通過考察超重力場對反應沉淀過程中晶體成核與生長的強化與調控機理，進一步提升材料的電化學性能，為儲能材料的發展提供新的技術，終形成“反應器構建-結構優化-應用評估”的完整體系。研究表明，經微撞擊流制備的 Mn/Co 氧化物循環穩定性明顯提高（1000 次衰減 4%）。

超重力多相流模擬

超重力多相流模擬圍繞超重力化工過程中的流體流動和反應特性，采用協同多種模擬方法的優勢，對超重力反應器進行模擬和設計，實現工藝過程優化。

在 Aspen 引入超重力特有的持液量和傳質系數等關聯式，預測了減壓精餾和萃取精餾中的操作條件對理論塔板高度等的影響規律，為其進一步放大提供理論基礎；神經網絡模型（ANN）可以高精度和快速的模擬實驗結果，預測了吸附過程中的大吸附量和除塵過程中的分級效率，相比傳統的經驗關聯式適用范圍更廣，相關系數達 0.99 以上；CFD 掲示超重力內的流場特性，如錯流旋轉填料床內液體分布、液膜厚度變化、壓降和停留時間分布等。

超重力多相流可視化研究

由于超重力旋轉填料床結構復雜，致使其內部流體流動規律以及液滴破碎機制尚不清晰。基于粒子圖像測速系統(Particle Image Velocimetry, PIV)技術， 對超重力旋轉填料床、撞擊流-旋轉填料床、旋轉盤反應器內部流體流動形態、 液滴粒徑、液滴速度分布等流動特性進行研究，建立了完整、可行的可視化研究方法。

采用 PIV 技術對撞擊流-旋轉填料床的流場液滴的分布、液滴破碎模式、速度分布以及湍動能分布等流場流體流動特性進行研究，結果表明撞擊流-旋轉填料床中的撞擊面直徑與撞擊初速度呈線性關系，在撞擊中心湍動能大，混合程度較高，而在邊緣處湍動能較小且

呈現隨機分布；撞擊后不形成回流，具有平推流反應器的特性。通過撞擊流-旋轉填料床可視化研究，為 IS -RPB 的結構優化提供理論與指導。

超重力強化三次采油用聚丙烯酰胺溶解熟化技術

以聚合物驅為主的三次釆油技術已經普遍釆用，常規聚合物配置站采用“分散-溶解（熟化）-外輸”的短流程配制工藝，制約配制能力的核心問題是熟化時間和熟化罐數量，熟化流程釆用平臺高架熟化罐攪拌熟化工藝，溶解環節所需時間很長，造成整個配置站設備體積龐大，數量多，占地面積大，投資和能耗高，建設周期長。

技術特點與優勢：在超重力場中，聚合物懸浮液經過旋轉填料的微細通道， 被旋轉的填料高頻擠岀，切割為液絲、液霧狀，使聚合物大分子鏈段間的作用力 快速減小，溶劑小分子滲入大分子鏈段的擴散速度瞬時加速，提高了溶解速度， 縮短了溶解時間。

應用效果：（1）設備體積小，易于撬裝和分散布局；（2）溶解時間短，由傳統法的 2.5-3.0h縮短為10min；（3）設備數量少，投資省，建設周期短；（4）連續化生產，效率高，有利于

推廣應用；（5）聚合物母液濃度均勻，質量穩定。

超重力技術制備甲醇柴油乳化燃料

釆用撞擊流-旋轉填料床作為乳化裝置制備甲醇柴油乳化燃料，是超重力技術在甲醇柴油乳化燃料制備工藝中的一次嘗試，是傳統工藝與高新技術的一次結合。本技術顯著的特色在于：油水兩相在撞擊流-旋轉填料床裝置中高速剪切、強烈分散，制備的乳化柴油具有穩定時間長、乳化劑用量少、粒徑分布均勻等特點，更重要的是制備乳化柴油為連續操作，實現了 “現做現用”。

本研究創新 IS -RPB 制備甲醇柴油乳化技術，可根據實際穩定時間需求，添加少量乳化劑和助乳化劑，達到降低乳化成本的目的，幵辟了乳化柴油連續制備的新工藝，實現了高效、連續化操作。可推廣應用于乳化石蠟、乳化涂料、乳化硅油等領域中。本研究獲自然科學基金資助，授權發明專利5件，專著1部，在Renewable Energy 等期刊發表學術論文 28 篇，其中ESI高被引1篇。

超重力精餾技術

傳統精餾過程受重力場限制，氣液相界面積小，表面更新速度慢，傳質傳熱系數低，精餾設備體積龐大、能耗高。

超重力精餾技術氣液相界面積數量級增大，相界面更新速度快，大大提高傳質傳熱系數，傳質単元高度比傳統精餾塔低 1-2 個數量級，氣相壓降為傳統精餾塔 的 1/3-1/2,投資費用與能耗大大降低。

本技術形成了 4-6t/h 處理量的超重力精餾裝備及工藝，可用于甲醇/水、乙醇/水、苯/甲苯等的分離，操作溫度：0-150°C ,操作壓力：一 0.095MPa-0.5MPa。。可單獨使用，也可與現有塔聯合使用。

超重力催陳白酒技術

新蒸餾出來的酒一般比較辛辣、暴沖、刺激性味大，需要經一定時間貯存， 才能使雜味消失。傳統的白酒自然老熟存在陳釀時間長、酒體損耗大、占地面積大、資金積壓嚴重等缺點。

本技術創新在于：

?創建催陳白酒的內循環式超重力裝備與技術，獲得發明專利 (ZL200910075686.X)；

?實現了酒液在超重機內的自循環流動，避免了酒體損耗，確保白酒基本品質；

?白酒與含氧氣體在旋轉填料中進行微觀尺度接觸，強化白酒老熟過程中的分子締合、氧化，有效控制揮發分小分子脫除；

專業品酒師評價：超重力處理新鮮白酒 1 小時，可達到陳放 1-2 年的自然老熟 效果，酒體醇和綿軟。

超重力液-液萃取技術

在液-液萃取過程中，兩個液相的密度差小，而粘度和界面張力較大，兩相的混合與分離比氣-液傳質過程（如吸收、精餾等）困難得多，為達到理想的萃取效果就需要萃取設備有很好的混合與萃取傳質性能。

本技術研發了新型、快速、高效的超重力萃取設備-撞擊流-旋轉填料床（is- RPB）,利用其快速的混合特性，強化兩相液體的混合傳質過程，獲得了 99%以 上的單級萃取效果。

本技術應用于含酚廢水治理、稀醋酸溶液濃縮、銅礦浸出液提取等領域，萃取級效率高、相比范圍寬、停留時間短、無溶劑滯留、適應性強、單位體積設備處理能力大、能耗低、易于工業化放大。

本技術 2006 年獲得山西省高校科技進步一等獎。